Addetti alla manutenzione: tutto quello che c'è da sapere
Un’adeguata sicurezza sul lavoro ed una concreta prevenzione degli infortuni passano anche da una corretta e puntuale manutenzione di attrezzature, macchine ed impianti.
L’attività di manutenzione è una delle più delicate ma anche delle più rischiose. Ecco perché è importante conoscerne ogni aspetto.
Addetti alla manutenzione: la classificazione dei rischi
Sono diversi i rischi a cui può andare incontro un addetto alla manutenzione; i principali sono:
- Rischi fisici: esposizione a rumore, vibrazione o agenti tossici ne sono gli esempi principali;
- Rischi ergonomici: sollevamenti di carichi o movimenti ripetitivi
- Altri rischi: da quelli chimici a quelli psicosociali, non sempre facilmente pianificabili
Il manuale di utilizzo in sicurezza delle macchine
ATS Brianza ha prodotto il manuale “utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per imprese” che offre un vademecum completo per la gestione di questa figura.
Le varie tipologie di manutenzione
L’allegato F del documento si sofferma in particolare sui diversi tipi di manutenzione, definiti dalle norme UNI:
- manutenzione correttiva (definita anche ‘a guasto’): “manutenzione eseguita a seguito della rilevazione di un'avaria e volta a riportare un'entità in uno stato in cui essa possa eseguire una funzione richiesta. Tale manutenzione si articola a sua volta in:
- manutenzione correttiva differita: manutenzione correttiva che non è eseguita immediatamente dopo la rilevazione di un’avaria, ma che è differita in conformità a determinate regole;
- manutenzione correttiva d’urgenza: manutenzione correttiva che è eseguita senza indugio dopo la rilevazione di un guasto in modo da evitare conseguenze inaccettabili.
- manutenzione preventiva: manutenzione eseguita a intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la probabilità di guasto o la degradazione del funzionamento di un'entità. Tale manutenzione si articola a sua volta in:
- manutenzione ciclica: manutenzione preventiva periodica in base a cicli di utilizzo predeterminati (la manutenzione ciclica è un tipo di manutenzione programmata in cui il piano temporale si esprime in funzione dei cicli di utilizzo più appropriati come ad esempio tempi di funzionamento, chilometri, battute, ecc.);
- manutenzione secondo condizione: manutenzione preventiva subordinata al raggiungimento di un valore limite predeterminato”.
Si indica poi che la “manutenzione programmata” deve essere svolta:
“tenendo conto dei cicli produttivi del macchinario e serve principalmente per evitare fermi produzione e guasti improvvisi dei macchinari che causano inattività della macchina. A tal fine è opportuno che l’azienda, individui dei periodi nel corso dell’anno in cui fermare le macchine così da permettere a tecnici qualificati di controllare lo stato del macchinario ed effettuare le operazioni che rientrano nella manutenzione ordinaria”.
I compiti della figura del manutentore
- eseguire interventi di manutenzione degli impianti
- ispezionare periodicamente lo stato di impianti, macchine e automatismi
- pianificare il calendario degli interventi di manutenzione programmata e preventiva
- garantire che le apparecchiature meccaniche siano mantenute in condizioni di efficienza
- assicurare la conformità dei macchinari alle norme in materia di sicurezza
- intervenire immediatamente in caso di guasti
- riparare e sostituire i componenti rotti o difettosi
- verificare il funzionamento e l'efficienza del macchinario riparato
- documentare le attività di manutenzione
